ホンシンダエレクトロニクスは、ハイエンドの高速サンプル基板の研究開発と製造に特化した新しいハイテク企業であり、業界発展の最前線に立ち、業界の技術的限界を突破しています。高レベル・高次のHDIボード、高周波・高速、高難度の特殊プロセスの研究開発・製造に注力しています。PCB回路基板;現在、同社の毎月のサンプル出荷は 100 を超えるモデルであり、常に新境地を開拓しており、配送カテゴリーは常に革新されています。
7レベル配信後HDI2018年に4～7レベルの高レベル任意相互接続HDI市場の開拓に成功し、これに基づいて2019年初めに高レベルの厚径（25：1）半導体テストボードを発売し、突破に成功した。 8月に任意相互接続HDI溝基板を発売。今月、高伝送率材料を使用した埋め込み抵抗基板の開発に成功した。
1. 高速材料埋込抵抗基板の概要：
現在の科学技術の急速な発展により、エレクトロニクス製品は小型化、軽量化、多機能化を目指して日々発展しています。したがって、電子部品のキャリアとしての PCB も小型化と高密度化の方向に発展する必要があります。従来の PCB 基板の表面には多数の抵抗コンポーネントが点在しており、基板スペースが大きく占有されています。これは、デジタル情報を高速に送受信し、携帯可能、小型、軽量、高性能、多機能を実現する新世代電子製品の開発法に重大な違反をするものである。さらに、PCB アセンブリの信頼性、抵抗コンポーネントの安定性、および電気的性能の観点から、抵抗コンポーネントの統合は非常に必要です。現在、これらの性能要件を満たすために、プリント基板の表面に多数の部品を配置して取り付けることはますます困難になっています。こうした開発トレンドのニーズに継続的に応えるため、一般にプリント基板上に実装される各種電子部品の大部分を受動部品が占めています。受動部品の数と能動部品の数の比率は (15 ～ 20):1 です。 IC の集積度の向上と I/O 数の増加に伴い、受動部品の数は今後も急速に増加すると考えられます。組み込みポジティブ技術は、上記の問題をうまく解決できます。この技術は抵抗部品の集積化を実現するためのキーテクノロジーの一つです。したがって、高速材料で作られたプリント基板に多数の組み込み可能な受動部品を埋め込むと、部品間の配線長が短くなり、電気的特性が向上し、プリント基板の有効実装面積が増加し、はんだ接合の数が大幅に減少します。これにより、パッケージの信頼性が向上し、コストが削減されます。したがって、組み込みコンポーネントは理想的な設置形式および技術です。
1) 内蔵抵抗器の形状
埋め込み抵抗部品にはさまざまな種類がありますが、完成した回路の内層に必要な各種電気部品をSMT(表面実装技術)で貼り付ける埋め込み埋め込み抵抗技術と、大きく2つの形態があります。部品で内層を押して抵抗部品を埋め込みます。もう 1 つは、特殊な抵抗材料をパターンに印刷およびエッチングして、必要な抵抗値の内側 (外側) 材料を形成し、従来の多層 PCB 製造プロセスを使用して回路の他の部分に接続することです。
2) 埋め込み抵抗器のメリット
上記の 2 種類の埋め込み抵抗器とエッチング抵抗器には、分離抵抗器に比べて次のような共通の利点があります。
(1) 線路のインピーダンス整合を改善する
(2) 信号伝送経路を短くし、寄生インダクタンスを低減する
(3) 表面実装や挿入工程で発生する誘導性リアクタンスを除去する
(4) 信号のクロストーク、ノイズ、電磁干渉を低減します。
(5) 受動部品の削減と能動部品の実装密度の向上
2. 高速埋め込み抵抗基板のプロセスの紹介:
8層高伝送率材料の埋め込み抵抗基板プロセスは、主に抵抗部品の埋め込み（埋め込み）技術に基づいており、日本のパナソニック株式会社の高速材料を使用して完成します。抵抗コンポーネントを埋め込む際の主な難点は、積層中に抵抗コンポーネントが簡単に潰れてしまうことです。この問題に対処するには、積層前に抵抗コア基板の変動係数を測定する必要があり、対応する PP とベア基板の対応する位置に、プレスされた充填アミンと部品に適合するドリルで事前に穴を開けておく必要があります。ラミネートの際、各層のコア基板、PP、ベア基板は、積層中に抵抗器が潰れないように、層ずれ、スライドプレート、露出した抵抗器を防ぐためにリベット止めする必要があります。
加工上の主な困難には、抵抗器の位置の調整と部品の潰れの防止が含まれます。複数の高速PPプラスライト基板の片面構造には、スライドプレートの層ずれ、高速PPの抵抗穴充填接着剤+プレート穴樹脂プラグ穴の飽和、小径メタルハーフなどの一連の複雑なプロセスが必要になります。スロットは銅の露出、穴のフラッシング、および制御された深さのバックドリルが発生しやすいです。
3. 積層構造の解析:
今回使用したパナソニック R5775G と R5670 の高速プレートと PP 二重プレス構造は、インピーダンス、プレート穴、半穴、制御深さ穴あけ、L3 および L6 層の線幅 0.063mm、L3 および L6 層の印刷が必要はんだマスク、シンク錫およびペースト抵抗、L3 および L6 層のチップ抵抗の後に PP に穴を開けてプレスする必要がある、片面に 4 枚の PP シートと 1 枚のベア基板、合計 8 枚の PP シート + 2 枚のベア基板/PNL 構造、ホール銅25um、板厚2.0mm、最小開口0.15mm、開口率10.67:1、穴密度38186、表面ニッケルパラジウム金蒸着プロセスは長く、プロセス構造は複雑です。
4.製造プロセス:
1) 内層切断 - 内層回路 - 内層エッチング → 内層 A01 → 3/6 層への転写;
2) ラミネート - 接着剤除去 - 内層穴あけ - 内層回路 - 内層エッチング - 内層 AO| → はんだマスク - 硬化 → 錫めっき → テスト - 抵抗器の取り付け。
3) 内層切断 - 内層回路 - 内層エッチング - 内層AO| → マスターカードに転送;
４）内層切断→内層穴あけ（ＧＢ）→－穴あけ（ＰＰ）→内層エッチング－マスターカードへ転写；
5) マスターカードラミネート 01/08 - 糊除去 - プレート穴開け - 銅板通電 - 二次回路 - メッキ穴 - 樹脂プラグ穴 - 銅削減 - 銅板通電 - 二次回路 - メッキ穴充填 - 打ち抜き（伸び測定、収縮 - 外層穴あけ - 銅板電気 - 外層回路 - グラフィック電気めっき - 2 つの穴あけ - 銅鑼半穴 - 外層エッチング - 外層 AOI - はんだマスク - 文字 - 硬化 - 金浸漬 - 制御された深い穴あけ - 形成したらテスト!
03/06層のはんだマスクは、抵抗器のPADを偏差なく露出させる必要があり、表面処理は抵抗器の実装に便利な錫メッキであり、抵抗器の性能をテストするために抵抗器の両端にテストPADが追加されています。抵抗を取り付けた後の抵抗
5. 主要なプロセス技術の紹介:
1) 03/06 抵抗が実装された後の基板の変更、抵抗の実際のサイズと充填要件に従って、対応する係数と抵抗層 PP の下穴の直径を決定し、2 番目の基板構造を採用します。外層PP + 穴あけなしのベア基板抵抗位置 + PP (抵抗位置穴あけ)、高速PP、基板、および高TG材料混合プレス特性を1回プレスに使用し、合理的なプレス高速材料パラメータを確認し、材料基板の熱変化による層ズレ、摺動板、充填、剥離等の問題による抵抗器の破損、廃棄を防止し、抵抗器を搭載した基板が過度に焦げることもありません。
2) 実装前に内層はんだ付けされているため、ポストの熱処理後に印刷されたソルダーマスク油層が剥離する危険を防ぐために、PCS ユニットの基板有効端にソルダーマスク窓処理を行う必要があります。 -プロセス。
3) したがって、基板上の事前に開けられた PP 穴の充填は、基板表面の平坦度に一定の影響を与えます。同時に、顧客は穴を塞ぐ樹脂に対して厳しい要求を持っており、凹みは許されません。樹脂で穴を塞ぐ際には2つのプラグの高さを調整し、ある程度の圧力と速度を調整し、塞いだ後に穴をメッキで埋める必要があります。
4) 絞り加工後に小径の金属半穴があります。基板を組み立てる際には、基板設計を同じ方向に行う必要があります。ハーフホールを穴あけするときは、ゴングベルトの適合する係数を使用する必要があります。ドライフィルム封止穴の工具穴は、半穴がずれる基板穴のズレを軽減するための位置決めに使用します。同時に、小さなナイフを使用して事前に穴を開け、補正を前後に調整してゴングを追加し、穴の半分のずれ、銅箔の巻き戻し、エッチング不能による詰まり、ショートなどの問題を防ぎます。
5) 半穴加工後の穴あけ深さを管理する場合は、下層から開始してください。 L3 層までドリルダウンするのではなく、深さを制御する必要があります。テストする場合、テスト前にテストマシンを調整して抵抗値を設定する必要があります。他のプロセスは通常どおりに生成されます。
6. 概要:
電子産業は日を追うごとに急速に発展しています。小型、軽量、薄型、高集積、高信頼性の電子製品に対する人々の需要は高まっています。受動デバイスの組み込み技術は、プリント基板企業の重要な中核的な競争力の 1 つになるでしょう。独自のプロセス技術の改良と革新により、優れた応用性とプロモーション価値を備えた新しいプロセス技術に進化しました。 PCB 業界の発展は機会と課題の共存です。蓄積を通じてのみ、ブレークスルーを実現し、成長する市場の需要に応え、より多くの市場機会を獲得することができます。
深センホンシンダエレクトロニックテクノロジー株式会社 技術研究所
2019年4月18日
